[摘要]1.齒面硬度低
原因：由于受淬火開裂的限制，國產感應淬火齒輪鋼材含碳量基本＜0.45%（質量分數），故鋼材的含碳量偏低使感應淬火齒輪的耐磨性降低，不如滲碳淬火齒輪。
1.齒面硬度低
原因：由于受淬火開裂的限制，國產感應淬火齒輪鋼材含碳量基本＜0.45%（質量分數），故鋼材的含碳量偏低使感應淬火齒輪的耐磨性降低，不如滲碳淬火齒輪。
對策：根據硬度和鋼材含碳量關系，只有當含碳量＞0.6%（質量分數）時才能獲得高硬度水平。對此，提高鋼材含碳量，如美國的SAE1550、5150、5160和日本的S50、S55等鋼；提高淬火工藝水平或改變感應淬火工藝方法，如采用雙頻淬火工藝。
2.齒輪的硬化層深偏淺
原因：從齒輪剝落失效的原因分析，硬化層深度偏淺占有很大比例。美國35年間931件齒輪失效原因分析，在16.2%的熱處理因素中因齒面硬化層深度太薄占4.8%。
對策：具有足夠深的硬化層深度是齒輪接觸疲勞強度的基本保證。推薦深度D＝（0.15~0.3）m（m為齒輪模數，單位mm），由公式可以看出其范圍很寬，還需要按各自經驗再行確定。
3.硬化層與心部的過渡區薄弱
原因：由于感應加熱層溫度梯度很陡，往往在過渡區造成很大的殘余拉應力。另外，對于調質預備熱處理齒輪，在感應加熱時，過渡區中存在一個高于調質回火溫度而低于Ac1的過渡回火帶，最終成為一個薄弱區。則薄弱的過渡區可能在外加載荷所形成的最大剪切應力與高的殘余拉應力共同作用下而產生疲勞裂紋，最終導致硬化層剝落而降低齒輪壽命
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